目前焦化廠面臨嚴峻的環(huán)保壓力，焦化廠大氣污染排放限值的降低（如下圖）對目前焦化廠的要求是進行焦化廠焦爐除塵器改造，焦化廠焦爐除塵器改造后裝煤煙塵捕集，爐頂與地面站煙氣轉(zhuǎn)送，煙氣溫度調(diào)節(jié)控制，煙氣凈化一體化，利用推焦過程中收集在濾袋表面的焦粉來防止裝煤過程中煙塵含有焦油和水汽粘結(jié)濾袋，保障了設備長期   穩(wěn)定運行。并且位于重點控制區(qū)的新建焦爐需要配置脫硝裝置，規(guī)定如下。

焦化廠除塵器改造方案介紹：

《1》改造舊有攔焦車，增加固定在攔焦車上并隨攔焦車一起移動的出焦吸氣罩，以及將煙氣送入焦側(cè)集塵干管的轉(zhuǎn)換設備。吸氣罩的一側(cè)由攔焦車支撐，另一側(cè)由走行輪支撐在新增設的第3條軌道上。

《2》攔焦車吸氣罩與地面站的導通設備，一種是密封膠帶移動小車形式，另一種是固定接口翻板閥的對接方式。二者均能較好地將出焦煙塵從攔焦車吸氣罩導入除塵地面站，本系統(tǒng)選用固定接口翻板閥的對接方式。

《3》設置在地面的將煙氣進行熄火、冷卻、袋式除塵凈化的地面站。

《4》焦側(cè)大棚煙塵收集技術。這是一種比較原始的煙塵控制方式，在焦側(cè)建大棚，使出焦時的大部分煙氣在大棚內(nèi)部蔓延并慢慢排出。這種技術雖然節(jié)能，但污染周圍環(huán)境。

《5》熱浮力罩方式煙塵捕集技術。利用推焦過程的高溫煙氣密度小，具有上升浮力的原理設計。優(yōu)點是設備少，造價及運行操作費用低。缺點是凈化效率偏低，約90%~95%，排放濃度達標有難度，特別是在出生焦時尤其嚴重焦側(cè)環(huán)境差，水質(zhì)得不到保證，噴淋噴嘴常發(fā)生堵塞，降低了凈化效果。

《6》車載式出焦煙塵控制技術。推焦時產(chǎn)生的煙塵被集塵罩收集并通過導管進入熄焦車上的洗滌器進行洗滌除塵，凈化后的氣體經(jīng)風機排入大氣。雖然不用另設除塵地面站，但除塵效果甚微，推焦時依然煙塵彌漫。

《7》干式地面站出焦煙塵控制技術。這項技術是目前國內(nèi)煉焦生產(chǎn)企業(yè)焦爐除塵技術成熟、效率好、應用廣泛的技術。其主要工藝過程是將出焦和裝煤過程中產(chǎn)生的煙塵通過地面站的吸氣罩 吸入集煙塵干管，然后經(jīng)冷卻器冷卻并分離火花，再經(jīng)袋式除塵器凈化后排入大氣。

《8》裝煤、出焦二合一除塵技術。要求焦爐為單集氣管，利用裝煤和出焦的時間差，共用一個地面除塵站。這樣做運行合理、節(jié)能，但爐孔過多(>90孔 )時，操作上可能出現(xiàn)過多的重疊，造成捕集率下降甚至發(fā)生   事故。

《9》預噴涂、排灰、噴吹系統(tǒng)改造，改造后裝煤煙氣不再進入地面站，因此預噴涂系統(tǒng)失去作用，預噴涂系統(tǒng)所存在的問題都不存在了。脈沖噴吹閥采用了進口產(chǎn)品，增大了壓縮空氣管徑，提高了噴吹設備的工作穩(wěn)定性，改善了噴吹效果。箱體雙層排灰閥電磁閥全部采用進口產(chǎn)品，在試運行期間工作穩(wěn)定。將原粉噴涂料改為導焦粉噴涂，采用路多點噴涂，在原有一條噴吹管路的基礎上新增一條噴吹管路。依靠出焦風機高速時產(chǎn)生的負壓，將焦粉吸至裝煤除塵倉的下灰口處與裝煤灰粉進行混合，增加灰粉的流動性，以利于下灰。通過實際運行，效果比較明顯，下灰口處基本無積灰現(xiàn)象，灰料能夠   地排到刮板機內(nèi)，保證了可燃物快速排到倉外，抑制了碳在倉內(nèi)發(fā)生氧化反應，消除了倉內(nèi)著火的可能性。

《10》新增集中潤滑系統(tǒng)，地面除塵站加油點眾多，除個別加油點外，采用人工加油效率低，操作不便，所以地面站采用了集中潤滑方式，對絕大多數(shù)潤滑點進行集中加油。主要包括雙層排灰閥閥桿兩端軸承，刮板機前后鏈輪兩端軸承共88個潤滑點。運行期間各加油點出油均勻，潤滑良好，保障了設備的穩(wěn)定運行。

焦爐需要配置脫硫脫硝裝置：

《1》焦爐煙氣具有以下特點包括①焦爐煙氣溫度范圍基本為180-300度，溫度波動范圍較大；②焦爐煙氣成分復雜，NOx含量偏高，濃度一般為350mg/Nm3-1200mg/Nm3；③焦爐煙氣中含有SO2，在180度至230度溫度區(qū)間內(nèi)，SO2易與氨反應轉(zhuǎn)化為硫酸銨，造成管道堵塞和設備腐蝕；④焦爐煙囪   始終處于熱備狀。

《2》恒興環(huán)保建議采用，焦爐煙氣脫硫脫硝余熱回收一體化技術。其工藝流程是：焦爐煙氣   先進入干法脫硫系統(tǒng)，利用脫硫劑脫除SO2，然后進入脫硝系統(tǒng)，在還原劑NH3作用下脫除NOx，整個脫硫脫硝過程焦爐煙氣溫降很低。凈化后的煙氣經(jīng)余熱鍋爐回收后，   后經(jīng)引風機回送原煙囪排出。

《3》特點：

①先脫硫后脫硝，   后進行余熱回收，脫硫后的煙氣中SO2含量較低，有利于減少脫硝催化劑填裝量，延長催化劑壽命；脫硫產(chǎn)物屬于常規(guī)固體廢棄物，處理簡便，還可以實現(xiàn)資源化利用。

②   在實際工程應用中采用干法脫硫，溫降很小，遠低于半干法脫硫和濕法脫硫，且整套裝置除散熱外無溫降，可保證脫硝時煙氣的溫度并且有利于   后的余熱回收。

③采用移動床脫硫工藝，且研制出專用脫硫劑，脫硫效率高、壓降低。

④移動床干法脫硫具備   除塵功能，可大幅度降低煙氣中灰塵含量，滿足國標的要求，不必另外設置除塵裝置。

⑤進入余熱鍋爐的煙氣已凈化，   大程度地減少了鍋爐的腐蝕，延長了鍋爐壽命。

⑥采用低溫脫硝，選用進口的多孔   低溫脫硝催化劑，相同填裝量的脫硝效率約為普通脫硝催化劑的2倍，脫硝催化劑填裝量少；使用壽命可達3-4年以上。采用CFD模擬對噴氨系統(tǒng)進行設計，   大限度地提高了催化劑效用，降低了氨逃逸。